Изготовление рыболовного хлыстика из углеволокна.

Стандартное изготовление рыболовного хлыстика из углепластика подразумевает шлифование из цилиндрической заготовки.
Основной проблемой при этом является пониженная прочность склейки надрезанных волокон. Из за механических нагрузок при шлифовке особенно если абразивный круг затупился происходит деструкция связки визуально она не вида но присутствует больше или меньше.
У любого композитного изделия самая прочная часть это корка но при шлифовке она удаляется. Частично свойства восстанавливают покрывая хорошим лаком но полной прочности уже не набрать. Волокна перезаны.

Давно меня посещала мысль про изготовление углепластикового хлыстика выкладкой из угольного волокна.
Применяемых метода 2
1- На горячую предварительно пропитанным волокном.
2- На холодную пропитывая волокно непосредственно пред выкладкой.

Первый способ гораздо экологичней для рабочего. Поскольку волокно пропитывается до того как поступает на производство и связующие уже не "газят". Хранить препрег-пропитанное волокно надо в холодильнике для задержки процессов полемеризации и испарения.

При изготовлении такого типа хлыстиков можно применить и стекловолокно и комбинацию стекло-углепластика.

Я этим способом изготовления не занимался да и не займусь уже , производство ядовитое в прямом смысле. Да и денег надо потратить на отработку техпроцесса немало.

Для набора необходимой длинны волокон можно применить раскладку.
Такая применяется при изготовлении тетивы для луков. Ведь мы хотим получить сразу конусный хлыстик а это возможно только если часть волокон короче следующих..

Поскольку при изготовлении композитов необходимо применить давление при полемеризации то в основном применяют "викелевку" обмотку в натяг тонкой пленкой в нахлест.
Но в основном этот метод применяют при изготовлении трубчатых изделий на металлическом дорне. После полемеризации пленку снимают.
Но у нас не жесткое пропитанное волокно.
На мой взгляд для формовки есть несколько вариантов:
1- в форме , но это практически всегда механическая обработка от которой мы и хотим уйти . Из за наличия плоскости разьема.
2-термоусаживающаяся трубка возможно с последующей викелевкой поверх усаживаемой трубки. В этом случае необходимо на конец самых длинных нитей привязать достаточно тяжелый груз для получения ровного хлыста после полемеризации. Сушат композитные материалы обычно в печке при тепературе 70 градусов не снимая груза , остужать лучше равномерно в печке тоже под грузом. Принудительная конвекция обеспечивает равномерную температуру по всей высоте печки если перемешивание воздуха не обеспечить изделие может получиться изогнутым.
3- неплохим вариантом может быть формование под атмосферным давлением, так формуют углепластиковые и композитные панели накрывая их герметичными чехлами и откачивая воздух. Здесь можно применить пленочный рукав и откачка воздуха вакуумным насосом. Но без предварительной формовки термоусаживающейся трубкой я себе представить такое не могу. Груз на конце или растяжка самых длинных волокон для обеспечения ровного изделия.
Поискать еще информацию по формовке можно на сайтах моделистов летающих моделей.
Было пару статей в моделисте конструкторе.

Прессование углепластиковой однонаправленой раскладки из угольного ровинга в несколько слоев практиковали на заводе производившем углепластиковые удочки Волжанка в г. Балаково.
После прессования получившуюся плиту хлыстиков разрезали алмазными кругами и шлифовали с последующей лакировкой. Качество хлыстиков было слабым.