Самодельный плоскошлифовальный станок для шлифовки плоскости клинка после ковки.
Шлифовка заготовки клинка ножа
При изготовлении ножей приходится сталкиваться с проблемой шлифовки плоскости. Плоскошлифовальный станок доступен не каждому. Поэтому предлагаю несложное приспособление, с помощью которого можно неплохо решить эту проблему на обычном точиле.
Приспособление собрано из стального уголка, листового металла, шпильки с резьбой М6, оконного навеса, столик из стеклотекстолита. Это приспособление собрано на винтах, но можно и на сварке.
Заготовка стали закрепляется на ровной дощечке из древесины твердой породы (дуб, бук, и.т.д.) по два гвоздика с каждой стороны.
Дощечка должна быть сантиметра на 2-3 длиннее заготовки с каждой стороны, можно больше. Толщина – не менее 1,5см.
Устанавливаем грубый обдирочный круг. Обязательно правим его- биение ухудшает качество шлифовки, поверхность будет волнистой. Теперь кладем дощечку с заготовкой на столик приспособления. Ослабляем зажимные гайки и выставляем высоту столика так что бы с заготовки снимался слой толщиной 0,2-0,3мм(примерно).
Включив станок, сначала обдираем заготовку поперек(!) круга. Руками держимся за дощечку, подача медленно. На фото видно, что круг снимает металл больше там где толщина заготовки больше. Синяя стрелка показывает направление движения заготовки.
Если заготовка прижигается, останавливается станок, усилие при подаче большое, то нужно темного опустить столик, ослабив гайки и пару раз легонько постучав молотком по столику. Этим уменьшим толщину снимаемого слоя. После поперечной обдирки должна получится примерно такая поверхность.
Теперь этим же кругом проходим по заготовке вдоль. Высоту столика не меняем. Подача заготовки против(!) вращения круга. При этом выравниваются волны оставшиеся после поперечной шлифовки. И окончательно выравниваем поверхность, проводя заготовку в зад-перёд вдоль круга быстрыми движениями. Получаем грубо отшлифованную ровную поверхность.
После этого меняем круг на более мелкий и немного приподнимаем столик- где то на 0,1мм. И повторяем те же действия. Дальнейшую шлифовку можно продолжать либо вулканитом, либо войлочными кругами с нанесённым на них абразивом. Но столик придётся опустить т.к. при вращении эти круги увеличиваются в диаметре. Всё это при условии, что все круги одинакового диаметра. Если круги разного диаметра, то высота столика подбирается индивидуально для каждого круга. В результате можно получить вот такую поверхность:
Теперь перевернув заготовку и надежно закрепив, обрабатываем другую сторону.
И несколько рекомендаций.
1 Не стоит сразу снимать слишком большой слой металла с заготовки. В противном случае, заготовка будет нагреваться, выгибаться дугой, и получится разной толщины. Охлаждение обязательно!
2 Если вместо шлифовального круга поставить отрезной, а на столик рейсмус, то можно прорезать канавки в металле. Или даже отрезать металл.
3 Столик должен быть достаточно жестким и не прогибаться от нагрузок. Лучший вариант –стеклотекстолит.
4 Под приспособление полезно подложить резину – это уменьшит шум и вибрацию.
5 Поверхность столика должна быть ровной. Поверхности дощечки, кроме того, ещё и параллельными.
Отсюда.
http://paromon.ucoz.ru/publ/lezvie_nozh ... 32-1-0-410Мне на 18 стр. этой темы Японский станок понравился больше но ограничением является заметно большие габариты....но хорошо организована вытяжка скорость работы на порядок больше.
Пару замечаний по этому станку.
1 полностью отсутствует балансировка.
2 маленький диаметр круга и соответственно малая скорость шлифования , за счет маленького диаметра круга.
3 отсутствие оправок , под каждый шлифовальный круг, с конусной посадкой требует каждый раз при смене круга его править а это постоянная пыль и лишний расход абразивного круга.
4 отсутствие механизма выборки люфтов подшипников приводит к дисбалансу круга при шлифовке.
5 в статье никак не отражена вентиляция от станка а при частой работе можно заработать даже силикоз. Решением является постройка вытяжного шкафа со сдвижными дверями и шторками.
Вход
Регистрация
FAQ
Поиск
